一、工艺背景与温轧优势

C-276 为 Ni-Cr-Mo-W 奥氏体耐蚀合金，冷加工硬化极强，冷轧单道次压下率低、道次多、易边裂、板型差；常规热轧温度过高（1100–1230℃），极薄带加热易氧化、晶粒粗化、尺寸难控。

温轧定义：

轧制温度600–900℃，介于冷轧（室温）与常规热轧（＞950℃）之间，兼具两大优势：

1. 动态回复 / 局部动态再结晶，流变应力下降 40%–60%，单道压下大幅提升，减少中间退火次数；

2. 温度窗口避开 μ 相、M₆C 有害析出区间（900–1050℃），成品耐蚀性不衰减；

3. 带材厚度 0.02–0.3mm 极薄规格，带温均匀、氧化轻微，适合超导基带、精密腐蚀箔生产中国有色金...。

C-276 温轧核心难点：

1. 高温变形激活能高（≈510kJ/mol），温度波动 ±30℃即造成轧制力剧烈波动；

2. 600–900℃区间易产生表面高温氧化膜，划伤镜面表面；

3. 极薄带刚度极低，温区张力匹配、辊温控制、板型控制难度大；

4. 低温区（＜700℃）硬化仍显著，高温区（＞900℃）脆性相析出风险陡增。

二、完整分段工艺流程（0.8mm 坯→0.04mm 超导基带实例）

工序 1：坯料预处理（0.8mm 冷轧光亮带）

电解脱脂→纯水漂洗→氢气氛预除应力退火（1080℃/10min，快冷）→表面探伤，剔除边裂、夹杂。

工序 2：在线感应升温 + 气氛密封

高纯 H₂密封通道，感应加热至 780℃，保温 2s，带材全长温差＜12℃。

工序 3：粗温轧轧程（0.8→0.32mm，总变形 60%）

5 道次异步温轧，单道压下 18%–28%，轧制张力 180–210MPa；每道间持续氢气保温，辊温 50℃恒温；轧后氢冷至 280℃收卷。

工序 4：中间光亮退火（粗轧后必须）

立式连续氢退火炉，1110℃保温 8min，强氢冷，完全消除温轧加工硬化，抑制析出相。

工序 5：中温轧轧程（0.32→0.09mm，总变形 72%）

6 道次，单道 12%–22%，异速比 1.18，镜面过渡辊；严格控温 760–800℃，防止表面氧化发灰。

工序 6：精温轧成品轧程（0.09→0.04mm）

4 道次，前 3 道 10%–15%，末道 8%；镜面抛光工作辊，张力降至 140–170MPa，低速 6–8m/min；成品厚度公差 ±0.001mm，表面 Ra＜0.02μm。

工序 7：轧后在线处理

1. 氢气氛缓冷至室温；

2. 超声波高温轧制油清洗；

3. 拉矫（微变形 0.3%–0.5%）消除温轧板型翘曲；

4. 分条、成品光亮终退火（1120℃/3min，水淬），保证单相奥氏体、耐蚀性能达标。

三、温轧配套热处理制度（不可省略）

1. 中间退火（轧程间）

1100–1135℃，保温 3–10min（按厚度），高纯氢气快速冷却；目的：完全再结晶，溶解 M₆C、微量 μ 相，恢复塑性，保障后续温轧不裂。禁止 900–1050℃退火，会造成晶间析出，耐点蚀、缝隙腐蚀大幅下降。

2. 成品固溶终处理

1120–1150℃，保温 2–5min，强冷（氢喷冷 / 水淬）；冷却速率＞50℃/s，杜绝中温区停留，保证无析出相，满足 ASTM B575 耐蚀标准。

四    、常见缺陷与工艺控制对策

1. 带材边裂原因：温度低于 700℃、单道压下过大、坯料边缘毛刺；对策：稳定 750℃以上温区，单道压下≤28%，坯料预先滚剪去毛刺，降低总变形至 60% 以内。

2. 表面氧化发灰、麻点原因：氢气纯度不足、辊缝漏气、加热温度＞880℃；对策：H₂纯度≥99.999%，全通道密封，温控上限 850℃，辊面持续润滑。

3. 板型波浪、瓢曲原因：带材纵向温差、辊温不均、张力波动；对策：感应加热均温段加长，工作辊恒温冷却，张力闭环控制，采用微凸工作辊。

4. 成品耐蚀不合格（晶间腐蚀）原因：温轧后缓慢冷却、中间退火温度偏低；对策：轧后快速氢冷，中间退火≥1100℃，冷却速率达标。

5. 断带（超薄 0.05mm 以下）原因：高温张力过高、轧制速度过快、局部温降；对策：精轧张力下调至 150MPa 以内，速度≤10m/min，保温通道无漏风。